在電鍍行業的生產過程中，化學鍍鎳工藝因能賦予基材均勻、耐腐蝕的鍍層而廣泛應用，但其產生的廢水卻因成分復雜、處理難度大。

廢水從哪來？成分有何特殊？

化學鍍鎳的核心是通過次磷酸鹽等還原劑，將鎳離子還原并沉積在工件表面。這一過程中，廢水主要產生于三個環節：

漂洗水：工件鍍后需用清水沖洗，殘留的鍍液（含鎳、磷、絡合劑等）隨水流進入廢水；

鍍槽廢液：鍍液因濃度降低或雜質積累需定期更換，是鎳、磷的高濃度來源；

地面沖洗水：生產車間地面殘留的鍍液經沖洗后匯入廢水。

這些廢水的成分堪稱“復雜組合”：

重金屬鎳：以游離態或與檸檬酸、乳酸等有機酸形成的絡合態存在（濃度50-300mg/L）；

磷污染物：次磷酸鹽（還原劑殘留）和亞磷酸鹽（還原副產物），總磷濃度可達200-1000mg/L（以P計）；

有機物：鍍液中的絡合劑、穩定劑、表面活性劑等，COD濃度通常為500-3000mg/L；

其他：氨水、乙酸鈉等pH調節劑，廢水整體呈堿性（pH 8-10）。

處理難點：

化學鍍鎳廢水的治理核心，是同時解決“絡合鎳”和“還原態磷”的去除問題，而這兩者恰恰是傳統處理工藝的“軟肋”。

難點一：絡合鎳“難以捕捉”

鎳與有機酸形成的絡合物結構穩定，傳統化學沉淀（調pH+氫氧化物沉淀）無法破除絡合，導致鎳沉淀不完全，出水鎳濃度易超標。

難點二：次亞磷“難以降解”

次磷酸鹽（H?PO??）和亞磷酸鹽（HPO?2?）是還原態磷，微生物難以直接利用，傳統生化工藝（如A/O、SBR）對次亞磷去除率低（通常＜30%）。

難點三：總磷“達標壓力大”

環保標準對總磷要求嚴格（如《電鍍污染物排放標準》要求總磷≤0.5mg/L），而次亞磷需先氧化為正磷酸鹽（HPO?2?）才能通過化學沉淀去除，流程復雜且易殘留。

治理：分階段治理的“組合拳”

針對上述難點，治理工藝需分階段設計，通常包含“預處理→化學沉淀→深度處理”三步走，形成“破絡合-氧化-沉淀-提標”的完整鏈條。

第一步：破絡合——釋放“隱藏”的鎳

絡合劑是鎳的“保護殼”，需先破壞其結構。常用方法包括：

氧化破絡：投加次氯酸鈉、雙氧水+Fe2?（芬頓試劑）等強氧化劑，在堿性條件下氧化乳酸、檸檬酸等有機物，釋放游離鎳離子；

專用破絡劑：針對特定絡合劑（如EDTA、氨基磺酸）研發的破絡劑，通過螯合或置換反應高效釋放鎳，效率更高但成本較高。

第二步：氧化次亞磷——將“難處理”轉為“可處理”

次亞磷需先轉化為正磷酸鹽才能沉淀。常用氧化技術包括：

化學氧化：次氯酸鈉在pH=9-10時可將次磷酸鹽氧化為正磷酸鹽；

電化學氧化：利用陽極產生的強氧化性物質（如·OH）直接氧化次亞磷，適用于小水量或高濃度廢水；

催化氧化：如芬頓氧化（H?O?+Fe2?），在酸性條件下生成·OH，同步破絡和氧化次亞磷。

第三步：化學沉淀——去除游離鎳和正磷酸鹽

破絡和氧化后，廢水中的Ni2?和HPO?2?可通過沉淀去除：

鎳沉淀：調pH至9-10（用NaOH、Ca(OH)?等），生成Ni(OH)?沉淀，同時投加混凝劑（PAC）和助凝劑（PAM）強化沉淀效果；

磷沉淀：正磷酸鹽可與鈣鹽（如石灰）、鐵鹽（如PFS）生成磷酸鈣、磷酸鐵沉淀，鈣鹽對高濃度磷去除效果好，鐵鹽更精準。

第四步：深度處理——確保“最后一公里”達標

若前端處理后仍存在鎳或磷超標，需結合深度處理技術：

離子交換：用螯合樹脂選擇性吸附殘留鎳（可降至0.05mg/L以下），或用除磷樹脂吸附磷；

膜處理：反滲透（RO）、納濾（NF）截留殘留污染物，產水可回用；

蒸發結晶：適用于高鹽廢水，通過蒸發濃縮-結晶實現零排放（但成本較高）。

從“末端治理”到“源頭減量”

化學鍍鎳廢水的治理，本質是“破解復雜成分”與“滿足嚴苛標準”的平衡。通過“破絡合-氧化-沉淀-深度處理”的多級工藝組合，可實現穩定達標排放或回用。

未來，隨著環保要求的趨嚴，治理技術將向“更高效、更精準、更低碳”方向發展。例如，開發針對特定絡合劑的破絡劑、優化氧化-沉淀耦合工藝、推廣膜處理與資源化回用技術等，將成為行業趨勢。同時，企業也需從“末端治理”轉向“源頭減量”，通過優化鍍液配方、減少漂洗水量等方式，從根本上降低廢水處理難度，實現綠色生產。